Les évaluations menées dans des environnements industriels en Europe et au Maroc font apparaître les mêmes manquements avec une régularité frappante. Ce sont des manquements évitables, qui exposent néanmoins les installations à des incidents aux conséquences parfois lourdes. Voici les cinq plus fréquents.
Absence de segmentation entre réseaux IT et OT
La plupart des organisations industrielles ont historiquement séparé leur réseau bureautique de leur environnement de production. La numérisation a effacé cette frontière : accès distants, intégrations avec le progiciel de gestion et raccordements à des services en ligne y ont chacun ouvert un passage. Un ransomware atteignant le réseau bureautique peut dès lors se propager jusqu'aux automates de production.
C'est précisément ce qui s'est produit lors de l'attaque contre Colonial Pipeline aux États-Unis en 2021 : une intrusion sur le réseau informatique a conduit à l'arrêt d'un oléoduc de 8 850 kilomètres, alors même que les systèmes de conduite n'avaient pas été atteints.
Solution : mettre en place une segmentation en couches avec une zone démilitarisée entre les deux environnements. Utiliser des pare-feu industriels et, pour les liaisons les plus critiques, des diodes de données ou des passerelles unidirectionnelles. Appliquer le modèle des zones et conduits de l'IEC 62443.
Mots de passe par défaut sur les équipements industriels
Lors de nos évaluations, nous relevons régulièrement des interfaces de supervision, des pupitres ou des routeurs industriels conservant leurs identifiants d'usine. Ces combinaisons figurent en tête de la liste que teste un attaquant, précisément parce qu'elles fonctionnent souvent.
La cause est généralement pratique : dans une installation fonctionnant en continu, modifier les mots de passe demande une préparation. S'en abstenir constitue toutefois le risque le plus élevé des deux.
Solution : définir une politique de mots de passe couvrant les composants industriels. Déployer une gestion des accès privilégiés et conserver les identifiants dans un coffre-fort. Planifier les modifications lors des arrêts de maintenance programmés, afin qu'elles ne pèsent pas sur la production.
Absence de gestion des correctifs
En environnement bureautique, l'application périodique de correctifs va de soi. En environnement industriel, les conditions diffèrent : les systèmes fonctionnent en continu, les fournisseurs certifient parfois un correctif plusieurs mois après sa publication, et le redémarrage d'un automate peut entraîner des heures d'arrêt.
Il en résulte des installations fonctionnant durablement sur des systèmes d'exploitation obsolètes et des micrologiciels non mis à jour.
Solution : établir un calendrier de correctifs dont l'ordre découle du risque et non de la disponibilité du correctif. Pour les vulnérabilités qui ne peuvent être traitées, appliquer des mesures compensatoires telles que la segmentation ou le contrôle des applications autorisées. Éprouver systématiquement chaque correctif sur une installation de test.
Accès distant non contrôlé
Les accès distants aux systèmes industriels se sont multipliés. Fournisseurs, sous-traitants et équipes de maintenance se connectent aux composants de production, souvent sans authentification multifacteur, sans journalisation et sans limitation de durée.
Chaque connexion entrante constitue une voie d'accès qui doit être protégée et surveillée, y compris lorsqu'elle émane d'un partenaire de longue date.
Solution : déployer une solution d'accès distant dédiée à l'environnement industriel, distincte de l'accès bureautique. Exiger l'authentification multifacteur, journaliser les sessions et en limiter la durée. Interposer un serveur de rebond comme point de contrôle unique.
Absence d'inventaire des actifs OT
Protéger ce que l'on ne connaît pas n'est pas possible. En pratique, peu d'organisations disposent d'un inventaire complet : quels automates fonctionnent sous quelle version de micrologiciel, quels équipements sont raccordés au réseau, quels fournisseurs disposent d'un accès distant.
Sans cette visibilité, aucune analyse de risque ne peut être conduite, et donc aucun programme de sécurité ne peut être établi sur des bases solides.
Solution : commencer par une découverte passive des actifs, à l'aide d'outils conçus pour ces environnements. Constituer un référentiel à jour de l'ensemble des composants industriels et l'entretenir. C'est également la première étape de toute démarche IEC 62443.
Conclusion
Ces cinq manquements sont tous évitables, mais leur traitement suppose des décisions, un ordre de priorité et des moyens. Un programme de sécurité industrielle n'a pas à être complet dès le premier jour. Ce qui compte est de savoir où vous vous situez, quels risques vous acceptez et par quelle mesure vous commencez.
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